Os problemas mais comuns no acabamento do couro da parte superior dos calçados geralmente se enquadram nas seguintes categorias.
1. Problema com solvente
Na produção de calçados, os solventes mais comuns são o tolueno e a acetona. Quando a camada de revestimento entra em contato com o solvente, ela incha e amolece parcialmente, dissolvendo-se em seguida e se desprendendo. Isso geralmente ocorre nas partes frontal e traseira. Solução:
(1) Selecione resina de poliuretano ou resina acrílica reticulada ou modificada com resina epóxi como agente formador de filme. Este tipo de resina tem boa resistência a solventes.
(2) Implementar tratamento de enchimento a seco para melhorar a resistência a solventes da camada de revestimento.
(3) Aumentar adequadamente a quantidade de adesivo proteico no líquido de revestimento para melhorar a resistência a solventes profundos.
(4) Pulverizar agente de reticulação para cura e reticulação.
2. Atrito em piso molhado e resistência à água
A resistência ao atrito em piso molhado e a impermeabilidade são indicadores muito importantes para o couro do cabedal. Ao usar sapatos de couro, você frequentemente entra em contato com ambientes úmidos, o que frequentemente resulta em problemas de resistência ao atrito e impermeabilidade. Os principais motivos para a falta de resistência ao atrito e impermeabilidade em piso molhado são:
(1) A camada de acabamento é sensível à água. A solução é aplicar um acabamento ou um impermeabilizante em spray. Ao aplicar o acabamento, se for utilizada caseína, pode-se usar formaldeído para fixá-la; adicionar uma pequena quantidade de compostos contendo silicone ao líquido do acabamento também pode aumentar sua resistência à água.
(2) Substâncias sensíveis à água em excesso, como surfactantes e resinas com baixa resistência à água, são usadas no líquido de revestimento. A solução é evitar o uso excessivo de surfactantes e escolher resinas com melhor resistência à água.
(3) A temperatura e a pressão da placa de prensagem são muito altas e o agente de revestimento intermediário não adere completamente. A solução é evitar o uso excessivo de agentes de cera e compostos contendo silicone durante o revestimento intermediário e reduzir a temperatura e a pressão da placa de prensagem.
(4) São utilizados pigmentos e corantes orgânicos. Os pigmentos selecionados devem ter boa permeabilidade; na fórmula do revestimento superior, evite usar corantes em excesso.
3. Problemas com atrito seco e abrasão
Ao esfregar a superfície do couro com um pano seco, a cor do couro desaparece, indicando que a resistência ao atrito a seco desse couro não é boa. Ao caminhar, o atrito frequente da calça com o calcanhar do sapato faz com que a película protetora da superfície do sapato seja removida, resultando em cores diferentes na frente e no verso. Existem várias razões para esse fenômeno:
(1) A camada de revestimento é muito macia. A solução é usar um agente de revestimento cada vez mais duro ao revestir da camada inferior para a camada superior.
(2) O pigmento não aderiu completamente ou a adesão é muito fraca, porque a proporção de pigmento no revestimento é muito grande. A solução é aumentar a proporção de resina e usar um penetrante.
(3) Os poros na superfície do couro são muito abertos e não oferecem resistência ao desgaste. A solução é implementar um tratamento de preenchimento a seco para aumentar a resistência ao desgaste do couro e fortalecer a fixação do líquido de revestimento.
4. Problema de rachaduras no couro
Em regiões com climas secos e frios, o aparecimento de rachaduras no couro é comum. A tecnologia de reumedecimento (reumedecimento do couro antes do estiramento da forma) pode minimizar esse problema. Atualmente, existem equipamentos específicos para esse fim.
As principais causas de rachaduras no couro são:
(1) A camada de flor do couro superior é muito quebradiça. A razão é a neutralização inadequada, resultando em penetração irregular do agente de recurtimento e ligação excessiva da camada de flor. A solução é reformular a fórmula do campo de água.
(2) O couro superior está solto e é de qualidade inferior. A solução é preencher o couro solto com resina seca e adicionar um pouco de óleo à resina de preenchimento para que o couro preenchido não fique muito duro e evite que o cabedal rache durante o uso. O couro com excesso de preenchimento não deve permanecer por muito tempo e não deve ser lixado em excesso.
(3) O revestimento de base é muito duro. A resina do revestimento de base foi selecionada incorretamente ou a quantidade é insuficiente. A solução é aumentar a proporção de resina macia na fórmula do revestimento de base.
5. Problema de rachadura
Quando o couro é dobrado ou esticado com força, a cor às vezes clareia, o que geralmente é chamado de astigmatismo. Em casos graves, a camada de revestimento pode rachar, o que geralmente é chamado de fissura. Este é um problema comum.
Os principais motivos são:
(1) A elasticidade do couro é muito grande (o alongamento do couro superior não pode ser maior que 30%), enquanto o alongamento do revestimento é muito pequeno. A solução é ajustar a fórmula para que o alongamento do revestimento seja próximo ao do couro.
(2) O revestimento de base é muito duro e o revestimento superior é muito duro. A solução é aumentar a quantidade de resina macia, aumentar a quantidade de agente formador de película e reduzir a quantidade de resina dura e pasta de pigmento.
(3) A camada de revestimento é muito fina e a camada superior de verniz oleoso é aplicada em excesso, o que danifica a camada de revestimento. Para resolver o problema da resistência ao atrito úmido do revestimento, algumas fábricas aplicam verniz oleoso em excesso. Após a resolução do problema de resistência ao atrito úmido, surge o problema de fissuras. Portanto, é necessário atentar para o equilíbrio do processo.
6. O problema do desprendimento de chorume
Durante o uso, o couro do cabedal do calçado está sujeito a mudanças ambientais muito complexas. Se o revestimento não estiver firmemente aderido, ele frequentemente se desprende em forma de pasta. Em casos graves, pode ocorrer delaminação, o que exige muita atenção. Os principais motivos são:
(1) No revestimento de base, a resina selecionada apresenta baixa adesão. A solução consiste em aumentar a proporção de resina adesiva na formulação do revestimento de base. A adesão da resina depende de suas propriedades químicas e do tamanho das partículas dispersas da emulsão. Quando a estrutura química da resina é determinada, observa-se que a adesão é mais forte quando as partículas da emulsão são menores.
(2) Quantidade insuficiente de revestimento. Durante a aplicação do revestimento, se a quantidade for insuficiente, a resina não conseguirá penetrar na superfície do couro em um curto período de tempo e não entrará em contato total com o couro, reduzindo significativamente a resistência do revestimento. Nesse caso, a aplicação deve ser ajustada adequadamente para garantir uma quantidade suficiente de revestimento. O uso de pincel em vez de pulverização pode aumentar o tempo de penetração da resina e a área de adesão do agente de revestimento ao couro.
(3) A influência da condição do couro na aderência do revestimento. Quando a absorção de água do couro é muito baixa ou há óleo e poeira na superfície do couro, a resina não consegue penetrar na superfície do couro como deveria, resultando em aderência insuficiente. Nesse caso, a superfície do couro deve ser tratada adequadamente para aumentar sua absorção de água, por exemplo, realizando uma limpeza superficial ou adicionando um agente nivelador ou penetrante à fórmula.
(4) Na fórmula do revestimento, a proporção de resina, aditivos e pigmentos é inadequada. A solução é ajustar o tipo e a quantidade de resina e aditivos e reduzir a quantidade de cera e carga.
7. Problemas de resistência ao calor e à pressão
O couro utilizado na parte superior de calçados moldados e injetados deve ser resistente ao calor e à pressão. Geralmente, as fábricas de calçados utilizam ferro de passar em alta temperatura para alisar as rugas na superfície do couro, o que pode fazer com que alguns corantes ou revestimentos orgânicos escureçam ou até mesmo se tornem pegajosos e se desprendam.
Os principais motivos são:
(1) A termoplasticidade do líquido de acabamento é muito alta. A solução é ajustar a fórmula e aumentar a quantidade de caseína.
(2) Falta de lubrificação. A solução é adicionar uma cera ligeiramente mais dura e um agente de toque suave para ajudar a melhorar a lubrificação do couro.
(3) Os corantes e os revestimentos orgânicos são sensíveis ao calor. A solução é escolher materiais que sejam menos sensíveis ao calor e que não desbotem.
8. Problema de resistência à luz
Após um período de exposição, a superfície do couro escurece e amarela, tornando-o inutilizável. Os motivos são:
(1) A descoloração do couro é causada pela descoloração de óleos, taninos vegetais ou taninos sintéticos. A resistência à luz do couro de cor clara é um indicador muito importante, e óleos e taninos com boa resistência à luz devem ser selecionados.
(2) Descoloração do revestimento. A solução é que, para couros superiores com requisitos de alta resistência à luz, não se utilize resina butadieno, resina de poliuretano aromático e verniz nitrocelulósico, mas sim resinas, pigmentos, corantes à base de água e vernizes com melhor resistência à luz.
9. Problema de resistência ao frio (resistência às intempéries)
A baixa resistência ao frio se manifesta principalmente pelo aparecimento de rachaduras no revestimento quando o couro é exposto a baixas temperaturas. Os principais motivos são:
(1) Em baixas temperaturas, o revestimento perde a maciez. Devem ser utilizadas resinas com melhor resistência ao frio, como poliuretano e butadieno, e a quantidade de materiais formadores de filme com baixa resistência ao frio, como resina acrílica e caseína, deve ser reduzida.
(2) A proporção de resina na fórmula do revestimento é muito baixa. A solução é aumentar a quantidade de resina.
(3) A resistência ao frio do verniz superior é baixa. Vernizes especiais ou vernizes de nitrocelulose podem ser usados para melhorar a resistência ao frio do couro, enquanto o verniz de nitrocelulose tem baixa resistência ao frio.
É muito difícil formular indicadores de desempenho físico para couro de cabedal, e não é realista exigir que as fábricas de calçados comprem couro exclusivamente com base nos indicadores físico-químicos definidos pelo governo ou por empresas. As fábricas de calçados geralmente inspecionam o couro utilizando métodos não padronizados, portanto, a produção de couro de cabedal não pode ser feita de forma isolada. É necessário um melhor entendimento dos requisitos básicos do processo de fabricação e uso de calçados para que se possa realizar um controle científico durante o processamento.
Data da publicação: 11 de maio de 2024
